2016年10月

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チューニングE/g搭載
サニバンのハイライトは

SRデスビをECUで制御
って処なので

少しはカッチョ良く取り付けないと
いけないよね~。

ってなブラケット製作。


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不等辺の角パイプを繋いでますが

こーゆー形を作りたいわけではなく


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メタルソーに固定する為の

固定代。



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今日は月末だから

作業以外の事も、やんなきゃいけなくて

ここまで




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9年ぐらい?使ったケータイ

ガラケーっていうんでしょ?

数日前

ミッション乗せ換え最中の着信に
ミッション乗せの力加減で、

開いたら・・・

「バキッ」と逝っちゃった(涙)


「スマホ」にしたらメール
返信できないと言ってた友達を、

笑った後の出来事。


人を馬鹿にすると~バチが当たるんですネ~。


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当然「修理不可」と言われ~

 仕方なく今更、スマホデビュー(笑)。

メール?

もちろん!まだ出来ないョ。





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 うちでマフラーを作ってくれる

お客さんは大半は

「出口はデュアル出しでお願い」


おっしゃいますョ~。


「そっけな一本出し」より

大分高いのですが

それでも一番人気。

ココ最近は「デュアル出し」しか
作ってない気がします。

そんな訳で今回も。


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分岐部分

イイのが有れば

買っちゃいたいんだけど・・・

ドンピな仕様が見つからなく

仕方なく(汗)内製。


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50φ⇒38φ2本へ

Y分岐



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先に付けたパイプとの

平行度に気を付けて

二本目を付けます。


※写真で見ると作業台散らかり放題だな~
明日 掃除しよ。



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分岐&出口完成~。



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車両にアテがってみて

こんな感じかな~。










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丸無垢材と万力を使って

ステンレスのフラットバーを


「オリャッ」と、曲げます。



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フライス盤の上でやっちゃってます。

自重が1.5トン程あるので
ズレません。

お気に入りの作業台(笑)。

でも 誇り高き機械加工屋さんに見られたら

シバかれます。

良い子はマネしないように。


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タイコを吊るための

「マフラーハンガー」を

作っているのですが

実は、結構骨が折れるのです。


「ハンガーの位置「というか・・・

タイコの姿勢は

「パリッと(した)マフラー」を

作る為に

とっても重要。

今まで一本モノで作ってきたけれど

正確な位置で「オリャッ」と曲げるのは

結構 難しいんですよ。

今回から

別々に作ったモノを長さを合わせて

繋げる方式に変更~。


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慎重に位置を出して


そーっと点付け(溶接)。







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ガッツリつける(溶接)前に

問題がないか、

車両にぶら下げて確認。

昔方式のジャンボなOリングで
吊るタイプのマフラーですが

実はOリング吊が

マフラー製作において

話をややこしくしている「一因」なのです。

そのあたりはもう少し先のお楽しみ(汗)。























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たてたリブの形状を
整えて~



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ビフォー





アフター

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OK!


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リング製作と同じように

マフラー製作前に、どこまでつめておけるか・・・

最近 そーゆー事が大切なんだと思うように

なってきました。




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